خودکار شیٹ پیپر ڈائی-کٹنگ مشین پرنٹنگ اور پیکیجنگ انڈسٹری میں سب سے زیادہ تکنیکی پوسٹ-پرنٹنگ آلات میں سے ایک ہے۔ متعدد ڈائی کٹنگ پروسیس اور پیچیدہ مکینیکل لنکس کی وجہ سے، مشین سیٹ اپ کی مہارت براہ راست پروڈکٹ کی ڈائی کٹنگ کی درستگی اور پیداواری کارکردگی کا تعین کرتی ہے۔ بہت سے کاروباری اداروں کو اکثر مسائل کا سامنا کرنا پڑتا ہے جیسے کہ شیٹ کی ترچھی خوراک، رجسٹریشن کی غلطیاں اور متبادل کام کے بعد غیر مساوی دباؤ، کاغذ کا ذخیرہ یا مواد؛ اس کے لیے اکثر وقت کی ضرورت ہوتی ہے-ٹرائل رن، جس کے نتیجے میں خام مال کا ضیاع ہوتا ہے اور ترسیل میں تاخیر ہوتی ہے۔ یہ کاغذ مکمل طور پر خودکار شیٹ کٹر کے سیٹ اپ کے طریقہ کار کو منظم طریقے سے متعارف کرایا گیا ہے، اور آپریٹرز کو مشین سیٹ اپ کا سائنسی طریقہ فوری طور پر قائم کرنے میں مدد کرنے کے لیے تین سب سے عام خامیوں کا ایک مرحلہ-بائی-حل فراہم کرتا ہے۔
تنصیب سے پہلے ابتدائی تیاری
اصل تنصیب شروع ہونے سے پہلے، ناکافی ابتدائی حالات کی وجہ سے تکرار سے بچنے کے لیے درج ذیل تیاری کا کام مکمل کرنا ضروری ہے:
کاغذ کی حالت چیک کریں: اس بات کو یقینی بنائیں کہ گتے کی نمی اور تانے قابل قبول حد کے اندر ہوں۔ اگر کاغذ 24 گھنٹے سے زیادہ محفوظ رہتا ہے اور نمی میں تبدیلی آتی ہے، تو اسے مشین میں لوڈ کیے جانے سے پہلے پروڈکشن ورکشاپ کے ماحول میں دوبارہ ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے۔ شیٹ فیڈنگ کی عدم استحکام کی بنیادی وجہ شدید طور پر خراب شدہ کاغذ ہے۔
ڈائی پلیٹ کی تنصیب کو چیک کریں: اس بات کو یقینی بنائیں کہ پیچھا کرنے کے دوران ڈائی پلیٹ صحیح طریقے سے انسٹال ہوئی ہے، بلیڈ صحیح سمت میں ہے، پلیٹ کی موٹائی (میٹرکس) ڈائی پلیٹ کی تفصیلات کے مطابق ہے، زاویہ ٹھیک کرنے والے بولٹ یکساں طور پر سخت ہیں، اور کوئی ڈھیلا پن یا اٹھانا نہیں ہے۔
کاغذ کھلانے کے علاقے کو صاف کریں: کاغذ کھانے کی میز، سامنے، سائیڈ، ڈائی کٹنگ مشین وغیرہ سے کاغذ کے سکریپ، چپکنے والی باقیات اور غیر ملکی اشیاء کو ہٹا دیں، اور صاف اور ہموار کاغذ فیڈنگ چینل کو یقینی بنائیں۔
پرنٹ مارکس کا استعمال کرتے ہوئے رجسٹریشن ریفرنس پوائنٹ بنائیں: پرنٹ شدہ نمونہ منتخب کریں اور بعد میں سیٹ اپ ایڈجسٹمنٹ کے حوالے کے طور پر رجسٹریشن مارکس (کراس شیئرز یا کونے کے نشانات) کے مقام کا تعین کریں۔
II معیاری سیٹ اپ کے طریقہ کار
مرحلہ 1: فیڈر میکانزم کو ایڈجسٹ کریں۔
فیڈر ٹیبل پر کاغذ کو صاف ستھرا رکھیں اور اس بات کو یقینی بنانے کے لیے پیپر گائیڈ کو ایڈجسٹ کریں کہ سائیڈز سیدھ میں ہیں۔ سکشن نوزل کی اونچائی کو کاغذ کے اسٹیک کی اوپری سطح سے تقریباً 3-5 ملی میٹر تک ایڈجسٹ کریں اور سکشن ایئر فلو کو ایڈجسٹ کریں تاکہ سنگل شیٹ ڈبل یا لیک ہونے والے کاغذ کے بغیر مسلسل بڑھے اور گرے۔ چیک کریں کہ آیا امپرنٹ رولر اور گائیڈ پلیٹ کے درمیان کا فاصلہ کاغذ کی موٹائی سے ملتا ہے۔ خلا بہت بڑا ہے، جس کی وجہ سے کاغذ جھک جاتا ہے، اور خلا بہت چھوٹا ہے کاغذ کی سطح کو کھرچ دے گا۔
مرحلہ 2: رہنما خطوط سے پہلے اور بعد میں ایڈجسٹ کریں۔
فرنٹ گائیڈ ریل ڈائی کٹنگ ایریا میں پیپر کی طول بلد پوزیشننگ ریفرنس کے طور پر کام کرتی ہے، اور سائیڈ گائیڈ ریل لیٹرل ریفرنس کے طور پر کام کرتی ہے، جو مل کر ڈائی کے حوالے سے کاغذ کی ابتدائی پوزیشن کا تعین کرتی ہے۔ لیڈ اسٹاپ بلاک کی اونچائی کو ایڈجسٹ کریں تاکہ کاغذ کا اگلا کنارہ چھوئے اور ایک مستحکم آرام کی حالت حاصل کرنے کے لیے تھوڑا سا اچھالے۔ سائیڈ سے رابطہ ہونے پر کاغذ کی صحیح سمت کی سمت کو یقینی بنانے کے لیے سائیڈ گائیڈ پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔ پوزیشننگ کی سیدھ کی تصدیق کے لیے 5-10 شیٹس کے ٹیسٹ بیچ کو کم رفتار سے چلانے کی سفارش کی جاتی ہے۔
مرحلہ 3: دباؤ کو ایڈجسٹ کریں۔
ڈائی کٹنگ پریشر کو دھیرے دھیرے نچلی سطح پر بڑھایا جانا چاہیے۔ شروع کرنے کے لیے، دباؤ کو معیاری قدر کے %70 پر سیٹ کریں اور نمونے پر خروںچ کا معائنہ کریں۔ اگر کاغذ کو کھرچنا نہیں ہے تو، تقریباً 5% دباؤ بڑھائیں، پھر دوبارہ ٹیسٹ کریں جب تک کہ خروںچ مکمل طور پر صاف نہ ہو جائیں۔ اگر دباؤ بہت زیادہ ہے تو اس کے مطابق دباؤ کو کم کریں۔ پریشر سیٹ کرنے کے بعد، کاغذ کے چاروں کونوں کی کٹنگ کوالٹی چیک کریں۔ اگر ہر کونے کی گہرائی مختلف ہوتی ہے تو، مقامی دباؤ کو ٹھیک کرنے کے لیے تیار شدہ عمل (پیچ شیٹ لگانے) کا استعمال کریں۔
مرحلہ 4: ٹھیک-ٹیوننگ رجسٹریشن
دباؤ کو ایڈجسٹ کرنے کے بعد، رجسٹریشن کی غلطیوں کی جانچ کرنے کے لیے نمونے کا اصل پرنٹ شدہ سرٹیفکیٹ سے موازنہ کریں۔ اگر غلطی قابل اجازت حد سے زیادہ ہے تو، سیسہ کو حرکت دے کر ٹھیک طولانی ایڈجسٹمنٹ کی جاتی ہے اور سائیڈ گائیڈ کو حرکت دے کر باریک لیٹرل ایڈجسٹمنٹ کی جاتی ہے۔ ہر ایڈجسٹمنٹ کو 0.1 ملی میٹر تک محدود کریں اور ٹیسٹ چیرا کے ساتھ اس وقت تک تصدیق کریں جب تک کہ رجسٹریشن کی غلطی قابل قبول رواداری (عام طور پر ±0.1–0.3 ملی میٹر) کے اندر نہ ہو۔
III پیپر سکیونگ کی وجوہات اور حل
مکمل طور پر خودکار ڈائی کٹنگ مشین میں پیپر سکیونگ سب سے عام مسائل میں سے ایک ہے۔ یہ نقل و حمل کے دوران ٹرانسورس انحراف ہے اور ڈائی کٹنگ پوزیشن کو سائیڈ میں منتقل کرنے کا سبب بنتا ہے۔
وجہ 1: فیڈ پورٹ پر ناہموار سکشن۔
اگر بائیں اور دائیں نوزلز کی سکشن والیوم مختلف ہے، تو سکشن کا بڑا حصہ کاغذ کو پہلے اٹھائے گا، جس کے نتیجے میں ترچھی ٹرانسمیشن ہوگی۔ حل: بالترتیب بائیں اور دائیں سکشن نوزلز کی سکشن فورس کی جانچ کریں، دونوں طرف سکشن فورس کو متوازن کرنے کے لیے ایئر فلو کنٹرول نوب کو ایڈجسٹ کریں۔
وجہ 2: کاغذ کے ڈھیر ناہموار ہیں۔
اگر کاغذ کے اسٹیک کے اطراف یکساں نہیں ہیں، تو فیڈر کاغذ کے ہر ٹکڑے کو مختلف نقطہ آغاز سے اٹھاتا ہے۔ اس مجموعی انحراف کا نتیجہ مسلسل ترچھا ہوتا ہے۔ حل: کاغذ کے اسٹیک کو دوبارہ ترتیب دیں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ چاروں اطراف فلیٹ ہیں۔ اگر ضروری ہو تو پوزیشننگ میں مدد کے لیے کاغذی گائیڈ ریلوں کا استعمال کریں۔
وجہ 3: غلط طریقے سے سائیڈ گائیڈ یا سائیڈ گائیڈ ریل پریشر یکساں نہیں ہے۔
موسم بہار کا ناکافی دباؤ سائیڈ گائیڈ کو مؤثر طریقے سے کاغذ کو حوالہ کی پوزیشن پر دھکیلنے سے روکتا ہے، یا سائیڈ گائیڈ پلیٹ کو پہنا یا خراب کیا جا سکتا ہے۔ حل: سائیڈ گائیڈ اسپرنگ کے تناؤ کو چیک کریں، پہنے ہوئے اسپرنگ کو تبدیل کریں، اور تصدیق کریں کہ سائیڈ گائیڈ پلیٹ کی سطح ہموار اور ناہموار ہے۔
وجہ 4: پیپر فیڈ بیلٹ کا تناؤ متضاد۔
بائیں اور فیڈ بیلٹ ٹیپ ناہموار کشیدگی، متضاد کھانا کھلانے کی رفتار کے نتیجے میں، ایک فیڈر بیلٹ کشیدگی کے نتیجے میں کمزور ہے. حل: اس بات کو یقینی بنانے کے لیے فیڈ بیلٹ کے تناؤ کو چیک کریں کہ بائیں اور دائیں جانب یکساں ہیں۔
چہارم تعارف رجسٹریشن کی غلطیوں کی وجوہات اور حل
رجسٹریشن کی غلطیاں مصنوعات کے معیار کو متاثر کرنے والا سب سے براہ راست عنصر ڈائی-کٹ لائن اور پرنٹ شدہ پیٹرن کے درمیان منظم انحراف ہے۔
وجہ 1: پیشگی پوزیشننگ بے ترتیب ہے۔
تھکاوٹ یا فرنٹ اسپرنگ پلیٹ کو نقصان کاغذ کو اسی پوزیشن میں مسلسل رکنے سے روکتا ہے۔ حل: کاغذ اور سیسہ کے درمیان مسلسل رابطے کی قوت کو یقینی بنانے کے لیے لیڈ اسپرنگ پلیٹ کو تبدیل کریں۔
وجہ 2: ناکافی گرپر بار کلیمپنگ فورس
کچھ ماڈلز کاغذ کو بند کرنے کے لیے گریپر بارز کا استعمال کرتے ہیں کیونکہ یہ ڈائی کٹنگ ایریا میں داخل ہوتا ہے۔ اگر گریپر اسپرنگس کی عمر بڑھ جاتی ہے یا گریپر پیڈ ختم ہو جاتے ہیں، تو کلیمپنگ فورس کم ہو جاتی ہے، جس سے نقل و حمل کے دوران ہلکی پھسلن ہوتی ہے۔ حل: گریپر بار کلیمپنگ فورس کو باقاعدگی سے چیک کریں اور پہنے ہوئے گرپر پیڈ اور اسپرنگ کو تبدیل کریں۔
وجہ 3: پرنٹنگ کے عمل میں رجسٹریشن کی بہت زیادہ غلطیاں۔
اگر پرنٹنگ رجسٹریشن کی درستگی کافی نہیں ہے - - جس کے نتیجے میں کاغذ کے مختلف بیچوں کے لیے مختلف پرنٹنگ مارکنگ مقامات ہوتے ہیں -- درست ڈائی کٹنگ مشین سیٹنگز حتمی پروڈکٹ کے بصری رجسٹریشن کے معیار کی ضمانت نہیں دیتی ہیں۔ اس صورت میں، ڈائی کٹنگ مشین کو انسٹال کرنے سے پہلے، پرنٹنگ رجسٹریشن کی درستگی کو بہتر بنانے کے لیے اسے پرنٹنگ ڈیپارٹمنٹ کے ساتھ مربوط کیا جانا چاہیے۔ وجہ 4: کاغذ کی خرابی یا وارپنگ۔
گیلے پن یا گرمی کی وجہ سے کاغذ کی تپش یا خرابی، جس کی وجہ سے لاٹ نمبرز کا اصل سائز انحراف ہوتا ہے۔ یہاں تک کہ اگر سامنے کی سمت درست ہے، پرنٹ شدہ پیٹرن کے ساتھ کٹ لائن کی متعلقہ سیدھ متضاد رہتی ہے۔ حل: ورکشاپ کے درجہ حرارت اور نمی کو کنٹرول کریں۔ لوڈ کرنے سے پہلے شدید طور پر خراب شدہ کاغذ کو چپٹا کریں۔
V. ناہموار دباؤ کی وجوہات اور حل
ناہموار دباؤ عام طور پر نقشے کے مختلف علاقوں میں ناہموار ڈائی-گہرائی کاٹنے میں ظاہر ہوتا ہے-جس کے نتیجے میں کچھ علاقے کٹ جاتے ہیں اور کچھ نہیں-یا غیر مساوی کریزنگ گہرائی۔
وجہ 1: ڈائی وارپس۔
لکڑی کی ڈائی پلیٹیں گیلے ہونے کی وجہ سے تپ جاتی ہیں، جس کے نتیجے میں ناہموار سطحیں اور مخصوص بلیڈ سیکشنز اور بیس پلیٹ کے درمیان رابطہ کا متضاد دباؤ ہوتا ہے۔ حل: چیک کریں کہ ڈائی کی سطح ہموار ہے، اور اگر وارپ 0.3 ملی میٹر سے زیادہ ہو تو ڈائی سبسٹریٹ کو تبدیل کریں۔
وجہ 2: بیس پلیٹ ربڑ پلیٹ ناہموار موٹائی۔
بیس پلیٹ کی موٹائی میں فرق (اسٹیل سبسٹریٹس سے جڑی ہوئی ربڑ شیٹ) کے نتیجے میں مقامی دباؤ بہت زیادہ یا بہت کم ہوتا ہے۔ حل: مائیکرو میٹر سے ہر پوائنٹ کی موٹائی کی پیمائش کریں۔ اگر تغیر 0.05 ملی میٹر سے زیادہ ہو تو ربڑ کی شیٹ بدل دیں۔
وجہ 3: مشین ٹولز خراب یا پیچھا کرتے ہیں۔
طویل-استعمال مشین کے بستر کے خراب ہونے یا خراب ہونے یا پیچھا کرنے کا سبب بنے گا، جس کے نتیجے میں غیر مساوی دباؤ کی ترسیل ہوگی۔ اس طرح کے مسائل کے لیے مشین کی درستگی کا معائنہ اور کیلیبریٹ کرنے کے لیے مینوفیکچرر کے تکنیکی ماہرین سے رابطہ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
وجہ 4: نا مناسب طریقے سے تیار-(پیکنگ/شیم)
موٹائی کا غلط انتخاب یا تیار کاغذ-کی غلط جگہ کا تعین دباؤ کی نسبت کو بڑھا دیتا ہے۔ حل: پورے لے آؤٹ میں دباؤ کی تقسیم کا درست اندازہ لگانے کے لیے خصوصی پریشر سینسنگ پیپر (جیسے پریشر انڈیکیٹر میمبرین) کا استعمال کریں اور پھر دباؤ والے علاقوں کے لیے درست تیاری ایڈجسٹمنٹ کریں۔
اکثر پوچھے گئے سوالات
سوال 1: کیا ہر سانچے کی تبدیلی کے بعد مشین کو دوبارہ ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے؟
جواب: جی ہاں۔ مختلف ڈائی پلیٹیں ترتیب، ٹینجنٹ کثافت، پیداوار کی ضروریات وغیرہ میں مختلف ہوتی ہیں، اس لیے مولڈ کی تبدیلی کے بعد دباؤ اور رجسٹریشن کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے۔ عام طور پر استعمال ہونے والے کاٹنے والے سانچوں کے لیے سیٹ اپ پیرامیٹر پروفائلز بنانے، فرنٹ سائیڈ پینل کی پوزیشن، پریشر سیٹنگز، اور تیار شدہ تفصیلات کو ریکارڈ کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ ان پروفائلز کو مستقبل کے سانچوں کے تیز رفتار مشین سیٹ اپ کے حوالے کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے، جس سے سیٹ اپ کا وقت بہت کم ہو جاتا ہے۔
انسٹالیشن مکمل ہونے کو یقینی بنانے کے لیے ٹیسٹ رن کے دوران کتنی سیمپل شیٹس کو تراشنے کی ضرورت ہوگی؟
A: رجسٹریشن کے استحکام اور دباؤ کا مشاہدہ کرنے کے لیے لگاتار 10 سے 20 شیٹس کاٹنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ پیداوار صرف اس صورت میں شروع کی جانی چاہیے جب رجسٹریشن کی غلطی کو اجازت دی گئی حد کے اندر رکھا جائے اور کاغذ کی تمام 20 مسلسل شیٹس کی کٹنگ کوالٹی یکساں ہو۔ کبھی بھی سیٹ اپ کی تکمیل کا فیصلہ صرف ایک یا دو نمونوں کی بنیاد پر نہ کریں، کیونکہ ایک چھوٹے نمونے کا سائز مسلسل آپریشن کے دوران مشین کے استحکام کی عکاسی نہیں کرتا ہے۔
Q3: خودکار شیٹ کٹر کی رجسٹریشن میں کس سطح کی درستگی حاصل کی جانی چاہیے؟
A: عام طور پر، فولڈنگ کارٹن ڈائی-کاٹنے کے لیے رجسٹریشن کی درستگی ±0.3 ملی میٹر کے اندر ہوتی ہے، سگریٹ کے پیک اور کارٹریج ڈائی-کی کٹنگ ±0.1 ملی میٹر کے اندر ہوتی ہے، اور ٹاپ پریسیئن ڈائی-کٹنگ (جیسے الیکٹرانک لیبل) کے لیے یہ ±0.5 ملی میٹر یا اس سے زیادہ ہوتی ہے۔ مشین کی موروثی رجسٹریشن کی صلاحیت کو پروڈکٹ کی ضروریات سے زیادہ ہونا چاہیے تاکہ عمل کے کافی مارجن کو یقینی بنایا جا سکے۔
